Живое дерево

СОЕДИНЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ЗАГОТОВОК

СПЛАЧИВАНИЕ И СКЛЕИВАНИЕ НА ГЛАДКУЮ ФУГУ

Для получения широких заготовок и щитов на крышки столов, табуретов, скамеек, на филенки, панно, медальоны и т. п. производится сопряжение сплачивания, то есть соединение между собой кромками узких элементов. Резчик имеет дело преимущественно со сплачиванием щитов на гладкую фугу, поэтому остановимся только па этом виде сплачивания.

Сплачивание на гладкую фугу может быть прочным только при точной прифуговке, хорошем качестве клея и правильном режиме склеивания.

С целью предупреждения одностороннего коробления щитов все делянки на крышки столов, табуретов, скамеек, а также на филенки подбираются так, чтобы пласти были взаимно противоположными, а соединяемые кромки одноименными — ядровая сторона к ядровой, заболонная к заболонной — и располагаться в соседних частях в разные стороны. Один из приемов, отвечающий таким требованиям, заключается в том, что предварительно наторцованные с припуском 3—5 сантиметров доски распиливаются вдоль на делянки шириной 10—12 сантиметров, если доска распиливается на две половинки, то одна из них разворачивается вокруг поперечной оси, если на три — таким же образом разворачивается средняя.

Подборка делянок на щиты под рельефную резьбу имеет свою специфику. В них две-три средние доски ставятся так, чтобы их естественное коробление происходило в противоположную резьбе сторону. При этом нужно учитывать, что чем дальше выпилена доска от сердцевины ствола, а это можно определить по годичным слоям, тем больше она будет коробиться. Если при формировании щита не будет выполнено условие одностороннего направления годичных слоев в средних досках, то в результате ослабления напряжения волокон при выбранном фоне щит будет коробиться в сторону резьбы краями. Правило взаимно противоположных пластей и одноименных кромок остается действительным и при сплачивании щитов под резьбу, а различие в направлении годичных колец в столярном щите и в щите под резьбу показано на рис. 2. Правильность подбора щита под резьбу порой подсказывают опыт и интуиция.

После предварительной подборки делянок проверяется направление волокон для обеспечения строгания в одну сторону, при необходимости производится замена или перестановка делянок, после чего они пронумеровываются слева направо, и только после этого начинается их фугование по кромкам. Рубанком снимается грубая стружка, затем выполняется прифуговка.

Строгать следует так, чтобы кромка была не только прямолинейна, но и не имела бы перекосов в плоскости соединения и образовывала бы прямой угол с пластью делянки, что достигается правильными приемами строгания.

Плотность прифуговки проверяется на просвет и на скольжение: если сплачиваемые делянки не пропускают между собой света, если они «прилипают» одна к другой, значит, прифуговка выполнена удовлетворительно. Для того чтобы установить, где следует дополнительно снять стружку при незначительных отклонениях, смежные делянки следует притереть между собой, тогда в местах плотного прилегания они засветятся, там и нужно снять стружку. Для предварительной проверки горизонтальной плоскости щита при фуговке делянок и формировании щита делянки ставятся одна на другую кромками, для контроля к плоскости щита, по мере его наращивания, прикладывают линейку. Если щит из 7—10 делянок стоит на ребре, не рассыпаясь и не падая, то при склейке его выгибания или даже выброса при сжатии не произойдет.

Прифуговку можно ускорить, если две смежные делянки сложить вместе лицевыми пластями одна к другой и строгать одновременно. В этом случае образовавшиеся по отношению к пласти перекосы кромок взаимно нейтрализуются, так как косина одной кромки будет равна косине другой, но в противоположную сторону.

При фуговании очень тонких деталей или шпона и фанеры их зажимают между двумя досками вровень с кромками и строгают все вместе.

Просветы между сплачиваемыми досками допускаются только в середине, и не более 0,25 миллиметра.

Для склеивания изделий под резьбу наиболее приемлемым, с точки зрения автора, является поливинилацетатный клей (ПВА), который не оказывает воздействия на дубильные вещества в древесине и не образует темной клеевой прослойки в местах склеивания, подобно глютиновому и особенно казеиновому.

Клей ПВА достаточно водостоек, грибостоек, хорошо обеспечивает прочность клеевого шва. В стеклянной плотно закрытой посуде может храниться без потери клеящих свойств годы. При длительном хранении без использования на его поверхности образуется эмульсия, поэтому перед употреблением клей следует размешать. Наносится на поверхность склеиваемых деталей щетинной кистью, которую после работы или промывают, или опускают в банку с водой, что предохраняет ее от затвердевания. Второй способ хранения кисти предпочтительнее, так как при этом не затрачивается время на промывку и экономится клей.

Качество клея периодически проверяется. Для этого берут два бруска длиной 60—70 сантиметров, хорошо прифуговывают и склеивают, зажимая струбцинами. По истечении 24 часов их раскалывают. При хорошей склейке скалывание происходит по древесине, при удовлетворительной — по древесине-клею, при неудовлетворительной — по клеевому шву.

Для запрессовывания щитов при склейке используют различной конструкции сжимы — цвинги. Металлические сжимы имеют зажимной винт или эксцентриковое приспособление. Если нет возможности изготовить металлические сжимы, можно использовать простейшие приспособления — деревянные хомуты. Для этого два бруска сечением не менее 40X50 миллиметров через бобышки такого же сечения и длиной 150—200 миллиметров сколачивают на концах так, чтобы между бобышками было расстояние более ширины щита на 3—5 сантиметров, не менее. В таких хомутах сжатие осуществляется клиньями, вставленными парами между бобышкой и кромкой щита остриями навстречу. По клиньям наносят встречные удары, или же по одному клину наносят удары, а другой поддерживают тяжелым молотком.

Перед склеиванием щитов рекомендуется предварительно проверить правильность прифуговки, крепко сжав щит в прессе насухо. При обнаружении неправильности фуговки помечаются места, требующие дополнительной подработки, доски вынимают и прифуговывают.

Перед намазыванием клеем делянки ставятся на ребро: № 1 — цифрой влево, все остальные по порядку номеров — вправо. Кромки поочередно намазываются с одной стороны, затем делянка № 2 ставится на делянку № 1, намазывается кромка, на вторую ставится третья, и так все следующие. Для впитывания клея делается трехминутная выдержка, после чего щит укладывается в металлические сжимы или в деревянные хомуты, и производится запрессовка. Одновременно с запрессовыванием выравнивают лицевую сторону досок заподлицо одну с другой и перекос всего щита. Плоскость щита проверяется или визуально, или двумя линейками, установленными на ребро по торцам щита. После выравнивания щит окончательно запрессовывается. При окончательной запрессовке прослойка клея должна составлять 0,08—0,15 миллиметра; если прослойка будет меньше, склейка получится «голодной», если больше — в местах сплачивания будут видны нитяные полоски, и в обоих случаях склейка окажется непрочной.

Выдержав щит в запрессованном состоянии не менее 5 часов (мелкие детали и заготовки можно и через один час), его освобождают из сжимов и оставляют на 24 часа для снятия остаточного напряжения, после чего производится окончательная обработка.

Небольшие изделия (солонки, поставцы, чайницы, шкатулки и т. п.) и некоторые детали фигурных изделий, которые невозможно в домашних условиях запрессовать в струбцинах или сжимах, можно склеивать и в упрощенном режиме — «впритирку». В этом случае склеиваемые поверхности тщательно подгоняют друг к другу на шлифовальном станке или же прифуговыванием, чтобы между ними не оставалось просветов. Один из приемов такой подгонки заключается в том, что фуганок закрепляют в коробке верстака подошвой кверху и подфуговывают деталь приемом «на себя». После подгонки одну из деталей, чаще основную, большую, зажимают в верстаке или устанавливают на столе и смазывают клеем, затем на нее накладывают смазанную также клеем приклеиваемую деталь и, слегка прижав, медленно двигают вперед-назад и в стороны. Усиливая нажим и сокращая амплитуду движений, притирку ведут до тех пор, пока клей прихватит деталь настолько, что ее уже с трудом можно сдвинуть. Еще усилив нажим руками сверху, изделие выдерживают в таком положении несколько минут. Плотно подогнанные некрупные детали достаточно выдержать в течение 3—5 минут, затем изделие можно поставить на сушку.

Реже приходится выполнять склейку по толщине (на пласть). В этом случае соединяемые пласти должны быть одноименными, а соседние кромки — противоположными. Направление волокон должно как можно более совпадать с длиной заготовки. Технология склеивания аналогична описанной склейке щитов.

В случае необходимости склеивания изделий другими клеями — по доступности, простоте приготовления и применения — рекомендуются клеи костный, мездровый и казеиновый.

Костный клей вырабатывается из обезжиренных и отполированных костей животных, подразделяется на плиточный, дробленый, гранулированный, чешуйчатый, галерту (клеевой студень), может быть четырех сортов: высший, первый, второй, третий. Клеящая способность высшего сорта — не менее 95 кгс/см^2, первого — 85, второго — 70, третьего — 55 кгс/см^2.

Перед употреблением плитки дробятся на куски и все клеи, кроме галерты, заливаются водой для набухания на 6—12 часов, при этом нужно следить, чтобы масса все время была полностью покрыта водой. Галерту водой не заливают. После превращения клея в студнеобразную массу его нагревают в клееварке до температуры 60—70° и варят не более двух часов. Более длительная варка и нагревание выше 80° С снижают качество клея и, следовательно, прочность склеивания, и довольно резко. Клей считается готовым к употреблению при образовании однообразной, без сгустков, массы, стекающей с кисти ровной, сплошной просвечивающейся струей. Нормальной считается консистенция при концентрации раствора 45— 55 процентов. Для твердых пород клей приготавливается жиже, для мягких — гуще. Выделяемая при варке пена снимается. При употреблении температура клея должна быть 40—60° С. Жизнеспособность клея сохраняется до двух дней, при новом разогревании вода не добавляется.

Грибостойкость костного клея очень слабая, с целью предотвращения загнивания при приготовлении в него добавляют 2,5 грамма фенола на 1 килограмм сухого клея.

Мездровый клей получают из мездры, обрезков пергаментных кож, головок, лапок, обрезков сырых шкур путем разваривания с водой с последующим сгущением и высушиванием полученного раствора. Подразделяется на клей в плитках, дробленый, чешуйчатый и делится на пять сортов: экстра, высший, первый, второй, третий. Внешним видом не отличается от йостного, а способ приготовления к употреблению аналогичен. Грибостойкость очень слабая, способность к склеиванию сохраняется до двух дней.

Способ нанесения на поверхность костного и мездрового клея такой же, как и клея ПВА. Если клей густой, то при недостаточно сильном запрессовании клеевая прослойка может остаться толщиной более 0,15 миллиметра, а если слишком жидкий, то клеевая прослойка может оказаться менее 0,08 миллиметра. В обоих случаях склейка окажется некачественной.

Температура в помещении и древесины при склеивании должна быть не менее 18° С, величина давления при запрессовке на пласть и кромку должна быть выдержана в пределах от 3 до 8 кг/см^{2 в течение 3—6 часов, при склеивании шиповых соединений — не менее 2 часов. Перед запрессовкой после намазывания склеиваемых деталей делается открытая выдержка в течение 2—3 минут, затем детали соединяются и еще дается 3—5 минут (закрытая выдержка), и только после этого запрессовываются. Технология запрессовывания аналогична запрессовке на клей ПВА.}

Для приготовления костного и мездрового клеев применяется клееварка, состоящая из двух сосудов: в больший наливается вода, в меньшем, помещаемом в больший,— клеевая масса. Простейшую клееварку можно изготовить из двух консервных банок разной величины. Открытый верх меньшей банки обжимается твердой проволокой, закрученные концы которой выходят на стороны, эти концы и поддерживают банку с клеем, имея опорой края большей банки с водой. Из куска фанеры или йревесно-волокнистой плиты вырезается крышка с отверстием посредине, равным диаметру меньшей банки, и ею накрывают клееварку для сохранения пара.

Казеиновый клей представляет собой серо-белый порошок из смеси казеина, гашеной извести, минеральных солей, керосина и делится на два сорта: экстра (В-107) и обыкновенный (ОБ). Срок его годности — 5 месяцев со дня выпуска из производства.

Рабочий раствор приготовляется путем смешивания порошка с водой в соотношении от 1:1,7 до 1:2,2. Количество воды определяется желаемой вязкостью клея. С начала замешивания клей готов к употреблению через 40 минут и сохраняет пригодность до 4 часов (обыкновенный) и до 6 (экстра).

При приготовлении клея в промышленных условиях, где он употребляется в больших количествах, порошок постепенно подсыпают в воду при постоянном помешивании. Автор в своей практике постоянно пользовался клеем, приготовленным иначе. В банку засыпался порошок, который заливался небольшим количеством воды до полного смачивания порошка. Приняв воду, порошок начинает набухать, и здесь очень важно не упустить момент, не дать ему схватиться. Порошок постоянно перемешивается с одновременным добавлением воды, которая заливается небольшими порциями, как только порошок примет и впитает предыдущую. Когда масса дойдет до сметанообразного состояния, можно дать выдержку для определения количества дополнительно требующейся воды. Такой способ приготовления удобен тем, что он исключает комообразование и ускоряет процесс перемешивания, но главное в нем — внимательность в начальной стадии приготовления.

Казеиновый клей можно использовать для склейки древесины с тканью и картоном. Клеящая способность казеинового клея выше, чем у клеев животного происхождения.

Технология нанесения и запрессовки аналогична при склеивании другими клеями — поливинилацетатной дисперсией (ПВА) и животного происхождения, но выдержка в запрессованном состоянии увеличивается до 6 часов.

Сняв напряжение 24-часовой выдержкой щита после освобождения из сжимов, его подвергают окончательной обработке, в первую очередь щит обрезается и острагивается по кромкам в размер, правильность проверяется по диагоналям. Для устранения провесов его сначала строгают поперек волокон или под углом 60—70° к продольной кромке, одновременно выравнивая возможную крыловатость. С помощью установленных по краям торца линеек крыловатость можно определить с большой долей точности. Для этого к одному торцу прибивается линейка,

кромка которой должна быть параллельна пласти щита, немного выступая над ним, что можно проверить замером расстояний по концам линейки от ее верхней кромки до пласти щита. Ко второму торцу прибивается один конец такой же линейки, и ее верхняя кромка визуально совмещается по параллели с первой линейкой, после чего прибивается второй ее конец. Замеряется расстояние о г пласти щита до кромки по концам второй линейки, и там, где оно меньше, следует строгать щит на величину разницы между расстояниями.

После устранения крыловатости и провесов поперек волокон щит зачищают обычными приемами строгания вдоль волокон. Правильность строгания в этом случае проверяется линейками, устанавливаемыми на обрабатываемую пласть кромками.

СОЕДИНЕНИЕ СТОЛЯРНЫХ КОНСТРУКЦИИ

Столярное изделие, как правило, состоит из различных деталей, соединенных и обычно скрепленных между собой клеем, нагелями, винтами и другими способами.

В практике резчика, обеспечивающего себя столярными заготовками, встречаются преимущественно угловые сопряжения, при которых торцы соединяемых элементов сходятся под тем или иным углом, сопряжения пересечения и сопряжения примыкания — при изготовлении разного рода мебели, шкатулок, поставцов, солонок, ящиков, сундуков и другой хозяйственной утвари.

Угловые сопряжения — наиболее часто встречающийся в практике столяров и резчиков вид соединения. Разнообразные формы этих соединений можно разделить на две группы — рамочные и ящичные. Соединение прямым рамочным шипом — основной вид углового соединения различных деталей.

Шип — часть бруска или детали, впрессовываемая в гнездо — углубление, выбранное в другом бруске или детали. На торце бруска шип делают одиночным, двойным, тройным — в зависимости от требующейся прочности, которая, в свою очередь, определяется величиной площади склеиваемых поверхностей.

Гнездо может быть открытым с одной стороны (глухое) и с двух сторон (сквозное). Отверстие, открытое с трех сторон, называется проушиной. Проушина бывает на конце бруска.

Одиночный рамный шип при симметричном расположении следует делать по толщине равным 0,4 толщины бруска, имеющего гнездо или проушину.

Соединение косым шипом «ласточкин хвост» прочнев соединения прямым шипом. В этом случае шип и проушина запиливаются не параллельно кромкам брусков. У основания шип делают равным по ширине 1/3 толщины бруска, а на конце — 3/5.

Соединение «на ус» применяется в случаях, когда требуется скрыть торцы соединяемых брусков,— при изготовлении рамок, небольших шкатулок и других предметов быта. Если бруски при этом одинаковой ширины, их концы срезают под углом 45°, если же соединяемые бруски ширину имеют разную, они могут сходиться под любым углом, в таком случае срезку концов делают но диагонали параллелограмма со сторонами, соответственно равными ширине брусков.

Соединение «на ус» возможно выполнять впритирку, с потайными и прорезными шипами, с дополнительным креплением на шканты и вставные шипы (потайные или открытые).

Угловые соединения брусков с фигурными кромками (калевками) можно выполнить двумя способами: 1. Обработав шиповое соединение прямоугольной формы, фигурную часть подрезают «на ус». 2. Сопряжение выполняется соответственно профилю соединяемых брусков. Соединение в этом случае приобретает в сравнении с соединением по первому способу большую прочность, но сложнее и требует мастерства более высокой квалификации.

Ящичные угловые соединения выполняются прямыми и косыми шипами («ласточкин хвост»), в том и другом случае потайными и открытыми, а также впритирку с последующей врезкой вставных шипов или без таковой. Число шипов зависит от ширины и толщины соединяемых детален или щитов. Соединения могут быть сквозными, глухими, вполупотай, впотай и глухими на чистый ус.

Ширину гнезд и шипов размечают рейсмусом, реисмусной гребенкой, рейсмусным набором и по шаблонам. При разметке наносятся все риски, ограничивающие шипы и гнезда, их длину и глубину фасонной строжки (шпунта, четверти, калевки).

При сквозной ящичной вязке шипы разбивают так, чтобы их ширина была не менее половины и не более толщины щита, а расстояние между шипами равнялось от одной до трех толщин щита.

При соединении щитов, склеенных из нескольких элементов, шипы размещают так, чтобы фуга проходила через шипы, а не через проушины, этим укрепляется сама склейка и предупреждается возможность раскалывания щита по фуге. Ящичные сквозные соединения начинают выполнять с проушин. Сначала запиливают и выдалбливают проушины, как обычно, с двух сторон: вначале — с узкой, внутренней стороны, затем — с широкой, внешней. По готовым проушинам размечают шипы, предварительно пометив на смежных деталях места соединений. На ящичном соединении впотай, наоборот, сначала выполняют шипы, по которым затем расчерчиваются и выдалбливаются проушины.

Скос шипов «ласточкин хвост» делается не более чем на 1/4 ширины шипа с каждой стороны. При хрупкой и колкой древесине скосы делаются меньше. Крайние шипы делаются несколько шире средних. В соединениях вполупотай толщина потая, прикрывающего торец шипа, делается от 1/4 до 1/3 толщины доски. Шип «ласточкин хвост» следует чертить шилом изнутри ящика, иначе при обводке шило может пойти до волокнам в сторону. Оптимальная ширина шипа не менее 1/4 и не более целой толщины щита.

Ящичные соединения примыкания выполняют подобно соответствующим шиповым соединениям — на сквозных шипах, глухих и разных форм пазах — треугольных, прямоугольных, трапециевидных.

Во всякой вязке, как правило, шипы делают на коротких и горизонтальных деталях, а гнезда и проушины — на длинных и вертикальных. У выдвижных ящиков проушины делаются на передней и задней стенках, а шипы — на боковых.

Чтобы соединение получилось правильным и плотным, при запиливании проушин риску оставляют с внутренней стороны, а при запиливании шипов — с наружной. Распил ведут при вертикальном положении детали. При выполнении широких шипов запиливание ведут сначала а одного ребра, а затем с другого, образовавшийся в середине горбик пропиливается в последнюю очередь, при этом уже выполненные пропилы служат для пилы направляющими.

Оптимальный нижний предел величины натяга при шипах из твердых лиственных пород — от 0 до 0,2 миллиметра, а верхний предел при шипах из мягких лиственных и хвойных пород — от ,+ 0,1 до .+ 0,3 миллиметра.

При конструировании столярных изделий необходимо учитывать, чтобы неизбежная деформация отдельных частей происходила свободно, без нарушения формы и прочности изделия. Наряду с приспособленностью к условиям эксплуатации, прочностью и технологичностью в изготовлении, изделие должно отличаться хорошим вкусом и художественным оформлением, каким бы простым оно ни было.

Для столярной конструкции материал высушивается до 8 процентов влажности. В работе необходимо учитывать направление волокон склеиваемых узлов и деталей, только тогда изделие будет прочным.

Особо следует остановиться на технологии изготовления восьмигранных шкатулок, склеиваемых на гладкую фугу. Начиная с 1984 года автором изготовлены лишь пять четырехгранных и несколько десятков восьмигранных шкатулок из планок (клёпки) штучного некондиционного паркета — дубового, орехового, из красного дерева и граба, склеиваемых между собой на гладкую фугу.

Определив длину и ширину шкатулки, из древесноволокнистой плиты нужно вырезать два куска с небольшим припуском на обработку, скрепляют их небольшими гвоздиками рифленой поверхностью внутрь и по контуру обрабатывают, проверяя правильность углов по угольнику и диагоналям. Это — условные крышка и дно будущей шкатулки. Чтобы эти шаблоны соответствовали друг другу, на один из торцов наносят риски, которые потом и служат ориентиром при формировании корпуса шкатулки. Параллельно сторонам, на произвольном расстоянии, зависящем от размеров шкатулки, по угольнику размечаются и проводятся линии. Так, например, на шкатулках размером от 25X15 до 40X24 сантиметра (принцип «золотого сечения») такие линии целесообразнее проводить на расстоянии 3—4 сантиметров от края. Концы линий соединяются попарно, углы обрезаются и обрабатываются начисто. Следует иметь в виду, что чем больше шкатулка, тем дальше от края проводятся линии, это гарантирует соответствующие пропорции частей готового изделия. В целях предупреждения коробления в готовом изделии даже цельные доски следует обязательно распилить на узкие планки (в данном случае паркетные дощечки — идеальный материал) и склеить по принципу столярных щитов.

Заготовки на стенки шкатулок обрабатываются в размер по толщине, после чего струбцинами сжимаются в пакет и выстрагиваются в размер по ширине и в угол по кромкам одновременно. Следующая операция — торцевание заготовок на косой угол по размеру продольных и торцевых стенок шкатулки (по шаблону) с припуском на обработку. После этого на кромки стенок прибивается шаблон, на котором выполнена карандашная разметка — липни. Для крепления шаблона применяются гвозди 20-миллиметровой длины, которые углубляются в древесину не более одного сантиметра, остальная часть их загибается и утапливается в ДВП.

Из места пересечения карандашных линий с кромками ДВП по угольнику опускаются линии на стенках, и таким же способом прибивается второй шаблон, сначала к продольным, потом к торцевым стенкам. При этом нужно следить за совпадением углов и линий разметки, а при креплении второго шаблона к торцевым стенкам перпендикулярность по отношению к шаблонам проверяется по угольнику, для чего до крепления гвоздями торцов колодка угольника прикладывается к одной из продольных стенок, а перо — к шаблону.

Соединив таким образом каркас, можно начать обработку торцов стенок под угловые грани. На данной операции с самой лучшей стороны оправдывает себя шлифовальный торцевой станок, но если такой возможности нет, торцевание и зачистка выполняются рубанком с двойным ножом. Это, конечно, не только увеличивает время на обработку, но и значительно усложняет операцию, требующую большой точности и осторожности, так как при выходе рубанка возможны заколы на противоположной кромке. Точность зачистки проверяется прикладыванием угловых граней, при этом возможны варианты, когда целесообразнее немного подстрогать пласть грани, а не торец стенки.

Подогнав и занумеровав все четыре угла и грани, способом притирки, описанным в главе 6, приклеивают угловые грани сначала с двух углов, а после соответствующей выдержки — с противоположных двух. После 2—3-часовой выдержки можно начинать обработку корпуса по периметру, а потом и замену шаблонов на подготовленные постоянные крышку и дно. Для этого производится прифуговка кромок к крышке и дну. Склеивание выполняется с помощью струбцин, если же струбцины крышку и дно одновременно не захватывают, сначала приклеивается крышка, выравнивается заподлицо с гранями, а затем отпиливается от основания вместе с частью шкатулки шириной 15—20 миллиметров, после чего к остову снизу, с противоположной стороны, приклеивается дно,

Отпиливание крышки лучше всего выполнять на станке «Умелые руки», он же незаменим и при изготовлении обкладки и штапика для шкатулок и для других мелких работ.

Место распила зачищается полуфуганком или рубанком с двойным ножом, крышка подгоняется к основанию, по периметру которого внутри наклеивается закругленный с верхней кромки штапик с выходом над кромкой на 3—4 миллиметра. По окончании этой операции все основание шкатулки, вместе с установленной крышкой, подвергается уже окончательной шлифовке или обработке рубанком, после чего шкатулка готова под резьбу.

По выполнении резьбы по периметру шкатулки наклеивается обкладка, по ширине перекрывающая толщину крышки и дна, которой закрывается место их склейки с основанием. И заключительная столярная операция при изготовлении шкатулок — приклейка ножек.

Направление волокон на угловых гранях должно обязательно совпадать с направлением на продольных и торцевых.